Nos encontramos en el headquarters de KG Mobility, lo que antes conocíamos como SsangYong Motor. Como pueden ver detrás de mí, hay una gran cantidad de vehículos en exhibición: Rexton, Korando, Torres… prácticamente toda la gama actual de la marca. Lo interesante es que este edificio tiene más de 50 años. Decidieron mantener su estructura original por tradición, pero renovaron completamente toda la infraestructura interna para modernizar la operación sin perder la identidad histórica de la marca.
Ahora vamos al showroom porque quiero mostrarles su vehículo eléctrico estrella.
Torres EVX – La nueva apuesta eléctrica
Aquí tenemos el KG Torres EVX, uno de los modelos más importantes para la nueva etapa de la marca.
El nombre “EVX” mantiene esa “X” que normalmente asociamos con vehículos off-road, y en esta versión conceptual lo reforzaron aún más:
- Neumáticos BF Goodrich.
- Aros con protección.
- Estética más aventurera.
En cuanto a especificaciones:
- Motor eléctrico único.
- Batería de 73.4 kWh.
- Tracción delantera (Two Wheel Drive).
- Distancia entre ejes amplia y proporciones bien equilibradas.
Es una propuesta eléctrica, pero con ADN claramente SUV aventurero.
Dentro de la fábrica – Tecnología y automatización
Al entrar a la planta de producción es donde realmente se entiende hacia dónde va la marca.
Aunque el edificio tiene décadas de historia, por dentro todo es completamente nuevo.
Algo muy interesante:
En las culturas asiáticas es común incorporar plantas dentro de las fábricas. Según ellos, las plantas aportan paz y equilibrio al ambiente laboral.
Aquí cuentan con 52 robots trabajando en distintas fases del ensamblaje.
La mayoría del proceso está altamente robotizado, lo que permite:
- Mayor precisión.
- Mejor control de calidad.
- Procesos más rápidos.
- Reducción de errores humanos.
Ensamblaje y control de calidad
En la parte baja del chasis es donde más automatización se nota.
Los robots trabajan el frame estructural del vehículo, ensamblando componentes clave.
Cada unidad pasa por un sistema digital que verifica:
- VIN (número de identificación del vehículo).
- Configuración correcta.
- Validación electrónica en cada etapa.
Todo se registra y se re-chequea mediante computadora antes de pasar a la siguiente fase.
Ergonomía y proceso inteligente
Algo que me llamó mucho la atención fue cómo cuidan a los operarios.
Los chasis se elevan automáticamente dependiendo de la etapa del ensamblaje.
Si se trabaja en la parte baja del vehículo, el sistema eleva la unidad para evitar que el operario tenga que doblar la espalda o hacer fuerza innecesaria.
Eso significa:
- Menos desgaste físico.
- Mejor postura.
- Mayor eficiencia.
- Mejor calidad final.
Es el tipo de detalle que uno ve en fábricas altamente modernas y robotizadas.
Restricciones y respeto industrial
En cierto punto nos pidieron que dejáramos de grabar dentro de la línea principal de ensamblaje.
Cada fábrica tiene sus normas internas, y eso hay que respetarlo.
Pero lo que pudimos observar es que el proceso combina:
- Robots industriales.
- Personal especializado.
- Suplidores que instalan componentes específicos.
Es una operación híbrida bien coordinada.
